电子控制技术的快速发展使得电动叉车操作变得越来越舒适，适用范围越广，解决物流的方案越来越多。电动叉车由于其操作控
制简便，灵活外，其操作人员的操作强度要相对内燃叉车而言轻很多，其电动转向系统，加速控制系统，液压控制系统以及刹车系统
都由电信号来控制，大大降低了操作人员的劳动强度，这样一来对于提高其工作效率以及工作的准确性有非常大的帮助。可以说，电
动叉车取代内燃叉车是行业发展的大趋势。
       下面，随我一起从电动叉车与内燃叉车的成本比较来分析哪种更好：
       1、购买成本：以3吨叉车为例，3吨内燃叉车标准配置出厂价格为60000元；
       同样，载荷的3吨电动叉车标准配置出厂价格为119000元。
       2、使用成本：电能的消耗成本要比柴油的消耗成本低很多。一台载荷能力为三吨的柴油内燃叉车每个班次所消耗的柴油（按照
每个班次消耗40升柴油，车辆每小时60个VDI循环消耗5.5升柴油计算）成本大约为288元（每升柴油7.2元）。
       一辆3吨电动叉车如果采用的是80伏500AH的蓄电池的话（该电瓶的储存电量为8×500=40千瓦时），操作一个班次(放电80%，
按照120%补充充电比例，需要消耗电能约为40度)成本是约40元左右（按照目前工业用电每度1元计算）。当然，由于各地采用工业
用电执行新的峰谷分时电价政策，实际操作中，电动叉车白天工作，晚上充电更节省电费。
       按照平均每天节省140元，一年按照250工作日计算的话，一年可以节省35000元的能源成本。如果以使用2年时间来计算的话，
（蓄电池的循环流放电次500次计算更换周期）,电动叉车的能源消耗相比较柴油叉车可以节省70000元。而且事实上，电动叉车蓄电
池20%报警电量充放电次数达3000次以上。
       3、维护成本：通常内燃叉车的维护保养周期最长为500工作小时，而电动叉车许多已经能达到1000~1500小时以上的保养周期。
       维护保养内容，电动叉车的维护保养要比内燃叉车的保养简便的多，通常只要润滑一些关节活动部位如门架轴承，转向桥等其他
主要以检查清洁为主，最多也是在每2000或3000小时来更换一次液压油。而内燃叉车除了润滑以外，最长每500小时（一般在每300
小时左右）就要更换发动机的机油和机油滤清器，每1000小时就要更换液压油，机油，传动油以及这些油过滤器。还要更换皮带（发
动机的正时皮带，发电机皮带等）。
       维护费用，按照每年操作2000小时计算，内燃叉车的维护保养费用要在3000～4000元（仅仅材料费用），而电动叉车的维护成
本只要1000～1500元（材料费用）。
       维护保养所需要的时间，由于电动叉车的维护保养间隔周期相对内燃叉车要长的多，同时每次保养所需要的时间要比内燃叉车少
很多，这样大大节省了保养所需要的劳动力成本，其实更本实质性的是叉车的停机时间大大缩短了，这样对于提高了的叉车工作效率
所带来的经济效益是难以计算的。
       4、电动叉车蓄电池与内燃叉车发动机大修成本比较：
       电动叉车的电瓶的使用寿命若按20%报警电量充放电次2000次充放电循环，折算为叉车的工作小时为10，000小时左右，同样这
也在相当于一个内燃叉车的发动机大修的时间，这样的时候电动叉车电瓶的更换成本与发动机大修的成本是比较接近的，但是更换电
瓶的速度要比大修发动机的速度（或者更换发动机的速度）快很多，又体现出时间效率上的优势。
       由此可见，虽然我们在采购电动叉车使所花费成本要比同等载荷能力的内燃叉车要高，但是其总的使用成本上就可以直接用数据
来衡量的就可以看出，其实是用电动叉车的总费用是比内燃叉车低很多的。一方面，越来越多的叉车室内操作，这样对车辆尾气的排
放的要求越来越高。欧美等地的已经严格规定，室内禁止使用内燃叉车。即使现在在我国国内的法律法规还没有开始严格限制内燃叉
车在室内使用，但是相比较内燃叉车，电动车辆的低噪音，无尾气排放的优势已经得到许多用户的认可。